7 klasycznych narzędzi zarządzania jakością

Mapa procesu

Mapa procesu, zwana także schematem przepływu, obrazuje ciąg realizowanych zadań. Są to chronologiczne uporządkowane działania, występujące w danym procesie. Metoda przedstawia strukturę procesu, a także zależności, które występują między jego składowymi, dzięki czemu można dostrzec słabe punkty procesu.

Tworzenie mapy procesu odbywa się w kilku krokach:

• Określenie początku i końca analizowanego procesu.
• Określenie wejść i wyjść procesu.
• Sformułowanie działań i decyzji, które wyznaczają ścieżki przepływu.
• Połączenie przy pomocy strzałek przepływu działań zgodnie z kolejnością ich występowania.

Diagram Ishikawy

Jedną z metod, służącą do identyfikacji oraz rozwiązywania problemów, które pojawiają się w przemyśle motoryzacyjnym, jest diagram Ishikawy. To wykres przyczynowo – skutkowy, potocznie zwany również wykresem „rybich ości” lub „wykresem ryby”. Głównym zadaniem tej metody jest zdefiniowanie przyczyny źródłowej (ang. Root Cause). Pomaga zobrazować złożoność sytuacji i związków zachodzących w analizowanych czynnikach.

Opracowując diagram Ishikawy, należy jasno określić skutek, który będzie analizowany. Stanowi on główną oś, „kręgosłup” wykresu, czyli zwięzłą definicję problemu. Poszczególne ości ryby służą do zdefiniowania potencjalnych przyczyn problemu. Tok postępowania zależy od przyjęcia jednego z wielu istniejących układów głównych grup przyczyn:

1. Układ 4M – analizie poddaje się czynniki takie jak: człowiek (ang. manpower), maszyna (ang. machine), materiał (ang. matrial), metoda (ang. method),
2. Układ 4M+E – do klasycznego modelu 4M dodawany jest czynnik środowiska (ang. environment),
3. Układ 5M+E – do modelu 4M+E dodawany jest czynnik zarządzania (ang. management),
4. Układ 6M+E – do modelu 5M+E dodawany jest czynnik związany z pomiarem (ang. measurement).

Można spotkać też zupełnie inne podejścia:

• Układ przedmiotowy: przedstawia tylko przyczyny techniczne i organizacyjne,
• Układ technologiczny: uwzględniane są tylko elementy technologiczne procesu: komponenty, maszyny, przyrządy kontrolne,
• Układ czynników uczestniczących: uwzględnia czynniki z wielu obszarów przedsiębiorstwa.

Rozbudowę wykresu można uznać za ukończoną, gdy problem zostanie w pełni zidentyfikowany.

Diagram Pareto

Metoda diagramu Pareto służy do identyfikacji oraz klasyfikacji problemów. Głównym celem tej techniki jest oddzielenie przyczyn istotnych od błahych, dzięki temu automatycznie nadawana jest ważność zdarzeniom i skupiamy się na najistotniejszych problemach.

Twórcą tej metody jest Vilfredo Pareto, a wyniki jego badań uogólniono w postaci zasady 20-80, która mówi: „20% elementów niejednorodnego zbioru reprezentuje 80% wartości danej cechy w całej zbiorowości”. Wykres Pareto na bieżąco monitoruje wyniki produkcji oraz pozwala wizualizować główne problemy przedsiębiorstwa. Dzięki diagramowi możemy też zaobserwować czy wdrążone przez nas działania korygujące przyniosły oczekiwany skutek, dlatego jest on pierwszym narzędziem, które używa się, chcąc poprawić jakość produkcji.

Porównanie zasady Pareto-Lorenza z Klasyfikacją ABC

Podczas analizy wykresu można wyodrębnić trzy grupy:

• A: 20% przyczyn powoduje 80% skutków
• B: 30% przyczyn powoduje 15% skutków
• C: 50% przyczyn powoduje 5% skutków

Histogram

Jest to diagram słupkowy, który przedstawia częstość występowania wartości zmiennej losowej w określonym przedziale. Histogram służy do graficznego przedstawienia rozkładu dowolnej cechy w badanej populacji. Zaletą tego narzędzia jest jego prostota, łatwość sporządzenia oraz analiza. Histogram pomaga: wizualizować zmienność wyników danego procesu, obrazować miejsca, na które szczególnie należy zwrócić uwagę, w celu doskonalenia procesu oraz ukazuje informacje o przebiegu procesu.

Histogram tworzy się w kilku krokach:

• Zbieranie danych
• Ustalenie rozstępów wartości
• Ustalenie ilości przedziałów
• Podział liczby rozstępów przez liczbę podziałów (ustalenie szerokości przedziałów)
• Uzyskanie przedziałów – dodanie do najmniejszej liczby wartości szerokości przedziałów
• Uporządkowanie danych do przedziałów
• Naniesienie na wykres ilości danych przypadających na dany przedział

Diagram korelacji

Diagram korelacji zwany także diagramem rozproszenia lub zależności, przedstawia dane w celu wykrycia powiązań przyczynowo – skutkowych, które występują pomiędzy zmiennymi. Wykres zależności umożliwia:

• Wykrycie potencjalnych źródeł niezgodności
• Wizualne przedstawienie siły korelacji pomiędzy zmiennymi
• Obserwację zależności pomiędzy wybranymi parametrami

Zaletą tej metody jest jej prostota. Wystarczy zgromadzić pary danych do analizy, które następnie umieszcza się na wykresie odpowiednio na osi rzędnych i odciętych. Gdy dane uformowały się w wyraźną linię, można stwierdzić korelację.

Wyróżnia się 3 rodzaje korelacji:

• Dodatnią – wzrost jednej zmiennej powoduje wzrost drugiej
• Ujemną – wzrost jednej zmiennej powoduje spadek drugie
• Równą zero – wówczas gdy pomiędzy zmiennymi nie można zauważyć zależności liniowej

Arkusz kontrolny

Arkusz kontrolny to zestawienie zebranych danych, w celu wykrycia i uwidocznienia dominujących tendencji. Można porównywać dane ze źródłami historycznymi lub prowadzić obserwację aktualnej sytuacji. Metoda służy do ilościowego oceniania przebiegu procesu. Zebrane dane są poddawane analizie i ocenie. Arkusz stanowi jedynie zestawienie danych wyjściowych do analizy.

Zaletami arkusza są: krótki czas sporządzenia, niski koszt, wysoka efektywność i elastyczność, może być zastosowany we wszystkich działach organizacji.

Karta kontrolna

Karty kontrolne są elementem statystycznego sterowania procesem. Ich idea polega  na ciągłej kontroli procesu. Głównym celem korzystania z karty jest monitorowanie zmienności procesu i ukazanie wszelkich odchyleń w procesie które mogą wpływać na jakość otrzymywanych rezultatów procesu. Na zmienność procesu wpływają przyczyny specjalne i losowe, a karta pozwala na ich odróżnienie i analizę. Przyczyny losowe związane są z naturalną zmiennością procesu i wpływają na rozpiętość uzyskanych wartości danych, natomiast przyczyny specjalne obrazują niepożądaną zmienność w procesie.

Karta kontrolna jest narzędziem stosowanym do monitorowania procesu. Dzięki niej można zauważyć zmienność przebiegu procesu oraz wychwycić trendy niestabilności. Pozwala ona również na przewidywanie kolejnych zmian i podjęcie działań korygujących co prowadzi do regulacji procesu.