Szkolenie DFMEA i PFMEA - analiza przyczyn i skutków potencjalnych wad konstrukcji i procesu
CEL SZKOLENIA
Szkolenie przygotowuje do efektywnego wykorzystania metody FMEA w przedsiębiorstwie. Uczestnicy dowiadują się jak stworzyć FMEA, jakie techniki jakościowe wykorzystać w poszczególnych etapach tworzenia FMEA konstrukcji i procesu, w jaki sposób typować wady i analizować przyczyny oraz przeprowadzać analizę ryzyka z późniejszym zaplanowaniem i wdrożeniem działań doskonalących.
|
Inżynierowie jakości, produkcji, procesów, kadra kierownicza, osoby wchodzące w skład grupy roboczej/zespołu ds. FMEA , pracownicy firm wykorzystujących metodę FMEA, pracownicy firm z wdrożonym Systemem Zarządzania Jakością wg IATF 16949:2016 oraz wszystkie osoby zainteresowane tematyką FMEA. |
 |
PROFIL UCZESTNIKÓW|
|
ĆWICZENIA PRAKTYCZNE
Szkolenie organizowane jest w formie praktycznych warsztatów, dzięki którym na każdym etapie szkolenia podawane są konkretne rozwiązania możliwych do wystąpienia problemów. Ćwiczenia obejmują następujące etapy:
- skuteczna praca zespołu FMEA,
- dekompozycja systemu (system | podsystem | komponent),
- analiza funkcjonalna,
- określanie wad, przyczyn i rodzajów kontroli w zależności od scenariusza,
- szacowanie czynników ryzyka,
- analiza przypadków dla rzeczywistych analiz FMEA przeprowadzonych w różnych organizacjach,
- planowanie, realizacja i ocena skuteczności działań doskonalących a ich wpływ na czynniki ryzyka,
- wykonywanie analiz DFMEA i PFMEA na podstawie symulowanego procesu z wykorzystaniem technik wspomagających (praca zespołowa w małych grupach).
Istnieje także możliwość zorganizowania szkolenia FMEA z warsztatami realizowanymi na wybranym procesie klienta.
PROGRAM SZKOLENIA
1. FMEA – idea, zakres stosowania i cele (FMEA w cyklu PDCA)
2. Rodzaje FMEA:
- FMEA konstrukcji (dFMEA)
- FMEA procesu (pFMEA)
3. Organizacja zespołu FMEA - niezbędne zasoby i interdyscyplinarny zespół
4. Koncepcja System – Podsystem – Komponent (DFMEA)
5. Powiązania metody FMEA - APQP , DFMEA a PFMEA, Control Plan
6. Dobre praktyki ułatwiające tworzenie i zarządzanie FMEA – bazy wiedzy i korzystanie z doświadczenia zespołu
7. Dane wejściowe do DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, oddziaływań między elementami systemu oraz funkcji, dane o problemach (wykres Pareto-Lorenza)
8. Dane wejściowe do PFMEA: dane dotyczące niezgodności, specyfikacje wyrobi i procesu, mapa procesu
9. Etapy przeprowadzania analizy DFMEA i PFMEA
10. Dekompozycja systemu i analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, oddziaływań między elementami systemu oraz funkcji
11. Wykorzystanie technik pomocniczych w FMEA
- mapa procesu,
- diagram Ishikawy,
- 5Why,
- analiza Pareto-Lorenza
12. Analiza jakościowa wad
- Formułowanie wad
- Szukanie przyczyn wad
- Badanie skutków wad
- Identyfikacja środków kontrolnych (wykrywanie a zapobieganie - detection and prevention)
- identyfikacja charakterystyk specjalnych
13. Dobór czynników ryzyka wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition):
- O (R - Częstość - Ryzyko wystąpienia - Occurrence),
- D (W- Wykrywalność - Detection)
- S (Z - Znaczenia wady dla klienta - Szkodliwości - Severity),
14. Analiza ilościowa wad:
- Oszacowanie czynników ryzyka
- Wyznaczenie krytyczności wad
- Wyznaczanie współczynników RPN, SOD i innych
15. Określenie priorytetów działań według analizy ryzyka – ranking zagrożeń, macierz ryzyka
16. Działania doskonalące/naprawcze- plan, wdrożenie, nadzór nad działaniami oraz aktualizacja dokumentów FMEA
17. Warianty formularzy FMEA według wytycznych AIAG 4th Edition
18. Analiza studium przypadku (Case study)
19. Warsztaty praktyczne z przeprowadzenia FMEA na przykładzie trenera Lynsky Solutions lub przykładach zaproponowanych przez uczestników, pracujących w małych grupach
20. Podsumowanie, pytania i test
CERTYFIKAT
Uczestnicy otrzymują unikalny, numerowany, rejestrowany Certyfikat Specjalista ds. FMEA procesu wydawany przez LQcert.
FORMA SZKOLENIA
Szkolenie FMEA ma formę warsztatów. Jest połączeniem zajęć teoretycznych oraz ćwiczeń praktycznych.
Szkolenie organizowane wyłącznie w formule zamkniętej i "on the job".
CZAS TRWANIA SZKOLENIA
Szkolenie trwa 16 godzin - 2 dni po 8 godzin lub 24 godziny - 3 dni po 8 godzin w zależności od zakresu warsztatów.
KOSZT INWESTYCJI
1190 zł netto/osoba
W CENĘ WLICZONO
- Udział w szkoleniu
- Profesjonalne materiały szkoleniowe
- Certyfikaty
- Obiady
- Przerwy kawowe.
|
Terminy szkoleń otwartych:
|
Możliwość zorganizowania jako szkolenie zamknięte |
||
|
|
Odwiedź stronę dedykowaną
|
Zapytaj o szkolenie zamknięte
Zorganizujemy szkolenie |
Naszych klientów zainteresowały także szkolenia:
- Szkolenie Audytor wewnętrzny IATF 16949:2016
- Szkolenie SPC - statystyczne sterowanie procesem
- Szkolenie wprowadzające PPAP, APQP, Control Plan, FMEA, SPC
- Narzędzia i techniki zarządzania jakością i twórczego rozwiązywania problemów jakościowych - warsztaty praktyczne
- Certyfikowany menedżer jakości
- Warsztaty doskonalące audytorów Systemu Zarządzania Jakością ISO 9001
- Warsztaty doskonalące audytorów Systemu Zarządzania Jakością IATF 16949:2016 branży motoryzacyjnej
- Szkolenie VSM - mapowanie strumienia wartości w praktyce
- Szkolenie Lider zespołu produkcyjnego - trening kompetencji dla mistrzów i brygadzistów
Naszych klientów zainteresowały także szkolenia:
- Szkolenie PPAP - zatwierdzanie części do produkcji seryjnej oraz APQP - zaawansowane planowanie jakości wyrobu
- Szkolenie SPC - statystyczne sterowanie procesem
- Szkolenie Narzędzia i metody zarządzania jakością i doskonalenia procesów
- Szkolenie Problem Solving
- Szkolenie Problem Solving Team Lider
 |
 |
 |
|
 |
 |
Masz pytania? |
|
Kontakt
|
Sprawdź termin szkolenia FMEA procesu w praktyce
Zapisz się na szkolenie FMEA przez formularz zgłoszeniowy