Szkolenie Automotive Expert

1. APQP – Zaawansowane planowanie jakości wyrobu:
   – wprowadzenie do APQP,
   – zasady planowania jakości wyrobu,
   – etapy procesu APQP,
   – trylogia APQP,
   – narzędzia APQP
2. PPAP- zatwierdzanie części do produkcji:
   – zasady zatwierdzania części do produkcji seryjnej,
   – wymagania PPAP,
   – ocena przez klienta,
   – wymagania wobec przedłożenia,
   – przedłożenie – 5 poziomów,
   – status przedłożenia części do zatwierdzenia,
   – dokumentacja PPAP,
   – gwarancja Przedłożonej Części – PSW,
   – specyficzne wymagania wielkich producentów
3. FMEA:
   – FMEA- zakres stosowania i cele,
   – budowa zespołu FMEA,
   – FMEA konstrukcji i procesu,
   – etapy przeprowadzania analizy FMEA,
   – przygotowywanie danych wejściowych do FMEA,
   – analiza jakościowa i ilościowa wad,
   – działania doskonalące/naprawcze,
   – techniki jakościowe wspomagające FMEA
4. Plan kontroli:
   – tworzenie Control Planu
5. SPC- Statystyczne sterowanie procesem:
   – zmienność procesów i ich tolerancja,
   – badanie stabilności statystycznej procesu przy pomocy histogramu,
   – badanie zdolności procesu, maszyny,
   – wskaźniki Cp, Cpk, Pp, Ppk,
   – karty kontrolne,
   – typy kart kontrolnych,
   – zastosowanie kart kontrolnych,
   – interpretacja uzyskanych wyników za pomocą kart kontrolnych,
   – podsumowanie

1. FMEA – idea, zakres stosowania, cele i korzyści (FMEA w cyklu PDCA)
2. Rodzaje FMEA:
   – FMEA konstrukcji (dFMEA),
   – FMEA procesu (pFMEA)
3. Organizacja zespołu FMEA – niezbędne zasoby i interdyscyplinarny zespół
4. Powiązanie metody FMEA – APQP, Control Plan.
5. Dobre praktyki ułatwiające tworzenie i zarządzanie arkuszem FMEA – bazy wiedzy, korzystanie z doświadczenia
6. Etapy przeprowadzania analizy pFMEA (FMEA procesu)
7. Przygotowywanie danych wejściowych do pFMEA
8. Wykorzystanie technik pomocniczych w FMEA:
   – mapa procesu,
   – diagram Ishikawy,
   – 5Why,
   – analiza Pareto – Lorenza
9. Analiza jakościowa wad:
   – formułowanie wad,
   – szukanie przyczyn wad,
   – badanie skutków wad,
   – identyfikowanie środków kontrolnych (wykrywanie a zapobieganie – detection and prevention),
   – identyfikowanie charakterystyk specjalnych
10. Dobór czynników ryzyka, według wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition):
    – R (Częstość – Ryzyko wystąpienia – Occurrence – O),
    – W (Wykrywalność – Detection – D),
    – Z (Znaczenia wady dla klienta – Szkodliwości – Severity – S)
11. Analiza ilościowa wad:
    – oszacowanie czynników ryzyka,
    – wyznaczenie krytyczności wad,
    – wyznaczanie współczynników RPN, SOD i innych
12. Określenie priorytetów działań według analizy ryzyka – ranking zagrożeń, macierz ryzyka
13. Działania doskonalące/naprawcze – plan, wdrożenie, nadzór nad działaniami oraz aktualizacja dokumentów FMEA
14. Warianty formularzy FMEA według wytycznych AIAG 4th Edition
15. Analiza studium przypadku (case study)
16. Warsztaty praktyczne z przeprowadzenia FMEA, na przykładzie trenera Lynsky Solutions lub przykładach zaproponowanych przez uczestników, pracujących w małych grupach
17. Podsumowanie, pytania i test

Statystyczne sterowanie procesem (SPC)

1. SPC a współczesne systemy zarządzania jakością – rola i znaczenie
2. Zmienność procesów i ich tolerancja – wpływ na parametry wyrobów
3. Pojęcia procesu stabilnego i rozregulowanego
4. Typy danych – dane mierzalne i atrybutywne
5. Podstawowe statystyki w SPC – statystyczny opis tendencji centralnej i zmienności procesu oraz metody prezentacji graficznej zmienności (box-whisker, histogram, scatterplot, itp.):
   – podstawowe statystyki w SPC – ćwiczenia
6. Rozkłady statystyczne – analiza rozkładu normalnego, badanie normalności rozkładu:
   – rozkłady statystyczne – ćwiczenia
7. Zdolność procesu:
   – badanie zdolności procesu i maszyn,
   – wskaźniki Cm, Cmk, Cp, Cpk, Pp, Ppk,
   – wyznaczanie wskaźników i ich interpretacja,
   – zdolność procesu a frakcja realizacji poza granicami specyfikacji (ppm)
8. Karty kontrolne:
   – zasady funkcjonowania,
   – konstrukcja kart kontrolnych
9. Typy kart kontrolnych (dla cech mierzalnych i atrybutywnych):
   – zastosowanie kart kontrolnych: (karta X – średnie i R,
   karta X – średnie i S, karta mediany i rozstępu, karta pojedynczych obserwacji, karta ruchomego rozstępu i według oceny alternatywnej (liczby jednostek niezgodnych (np), frakcji jednostek niezgodnych (p), liczby niezgodności (c), liczby niezgodności na jednostkę (u))
10. Dobór kart kontrolnych – metody próbkowania (wielkość i częstość)
11. Interpretacja uzyskanych, za pomocą kart kontrolnych, wyników (sygnały, sekwencje punktów, strefy).
12. Zasady obliczania współczynników zdolności procesu Cp, Cpk, na podstawie informacji zawartych w kartach kontrolnych dla cech mierzalnych
13. Analiza wybranych przypadków klasycznych i szczególnych sytuacji w procesie
14. Zasady wdrażania metod SPC

Analiza Systemów Pomiarowych (MSA)

1. Wprowadzenie do MSA:
   – znaczenie danych,
   – zmienne pomiarowe,
   – skale pomiarowe
2. Wpływ systemu pomiarowego na obserwowaną zmienność procesu – niedokładność pomiarów i zmienność w procesach
3. Przygotowanie systemu zbierania danych i planu pomiaru
4. Błędy pomiaru:
   – bias,
   – liniowość,
   – stabilność,
   – powtarzalność,
   – odtwarzalność,
   – wyznaczanie innych wskaźników dla systemu pomiarowego
5. Powtarzalność i odtwarzalność systemu pomiarowego:
   – Gage R&R dla cech mierzalnych,
   – Gage R&R dla cech atrybutywnych
6. Zdolność urządzenia pomiarowego – wskaźniki Cg i Cgk
7. Sposoby doskonalenia systemu pomiarowego

1. Wprowadzenie do metody Ford Global 8D
2. Zastosowanie metody 8D w organizacji – dlaczego ważne jest kompleksowe podejście do rozwiązywania problemów?
3. Raport 8D w cyklu PDCA
4. Global 8D – elementy metody i raportu 8D:
   D0 – Przygotowanie do stosowania metody 8D:
   raport analizy problemu 8D / Problem Solving Worksheet 8D
   D1 – Powołanie zespołu 8D:
   dobór członków zespołu,
   role w zespole,
   zasady pracy zespołu
   D2 – Opis i zdefiniowanie problemu:
   precyzyjny opis problemu – metoda 5W2H (Kto? Co? Kiedy? Jak? Gdzie? Dlaczego? Jaka jest skala? W jakiej sytuacji?)
   zbieranie i analiza informacji o problemie – dokumenty, informacje, charakterystyki procesowe
   D3 – Tymczasowe działania osłonowe – działania natychmiastowe:
   rodzaje działań tymczasowych – Interim Containment Action (ICA),
   wybór oraz wdrożenie tymczasowych/natychmiastowych działań osłonowych,
   weryfikacja i walidacja działań
   D4 – Analiza przyczyny źródłowej problemu:
   RCA – identyfikacja przyczyn źródłowych,
   generowanie pomysłów – burza mózgów,
   diagram Ishikawy,
   metoda 5Why i Deep Why/Why
   D5 – Wybór planowanych działań zaradczych – akcji korygujących:
   warunki brzegowe i kryteria wyboru działań,
   wybór działań/rozwiązań – analiza kosztów i korzyści,
   D6 – Wprowadzenie i zatwierdzenie działań zaradczych – akcji korygujących:
   walidacja trwałych działań korygujących,
   potwierdzenie skuteczności wprowadzonych działań korygujących
   D7 – Zapobieganie ponownemu wystąpieniu problemu:
   wybór działań systemowych,
   standaryzacja wprowadzonych działań
   D8 – Podsumowanie pracy zespołu – zamknięcie raportu 8D:
   ocena skuteczności działań,
   analiza wniosków z procesu Global 8D,
   budowanie doświadczenia organizacji (lesson learned),
   motywowanie zespołu – celebracja zakończenia pracy zespołu
5. Metoda 8D – analiza case study i warsztaty praktyczne z wykorzystania raportu 8D